Форма за инжекционно-издухване за PET бутилки и капачки

Формите за инжекционно-издухване се използват в едноетапни (инжекционно-издухване) или двуетапни процеси за ефективно формиране на кухи пластмасови контейнери и малки кухи части. Формите за инжекционно-издухване осигуряват баланс между стабилност на размерите, точност на врата, равномерност на дебелината на стените и времетраене на производствения цикъл и са съвместими с различни инженерни и потребителски пластмаси.

Типични приложения:

1. Малки бутилки за фармацевтични и здравни продукти (бутилки за лекарства, бутилки за капки за очи, бутилки за спрей и др.
2. Контейнери за козметика и лична хигиена (бутилки за етерични масла, малки бутилки за парфюм, бутилки за проби от лосиони).
3. Малки бутилки за храни и подправки (сосове, малки бутилки за масло).
4. Малки индустриални и химически контейнери (бутилки за смазочни материали, флакони за реагенти).
5. Малки кухи части и запечатани корпуси за специални приложения.

Характеристики на продукта и полза за клиента:

1. Висока точност на гърловината и резбата: геометрията на готовата гърловина гарантира добро прилепване на капачката и херметичност, което намалява риска от изтичане.
2. Равномерна дебелина на стените и висока степен на използване на материала: чрез контролиране на дизайна на преформата и параметрите на издухване се постига желаното разпределение на дебелината на стените и се намалява загубата на материал.
3. Добро качество на повърхността: подходящо за изисквания за гланц или фина текстура, отговарящо на нуждите на процесите на покритие, етикетиране и декорация.
4. Бърз и стабилен производствен цикъл: координацията на формите и процесите може да осигури къси цикли и висока производителност, което намалява производствените разходи на единица продукция.
5. Интегрирана или сегментирана гъвкавост: поддържа едноетапни или двуетапни процеси за лесно превключване между различни изисквания за капацитет и качество.

Процес на инжектиране и издухване и поток на масово производство:

1. Пробно формоване и проверка на параметрите: първоначалните проби трябва да потвърдят стабилността на инжекционното формоване, размерите на преформата и разпределението на температурата, както и дебелината на стената и външния вид след издухване.
2. Контрол на инжектирането на преформи: регулирайте размера на инжектирането, времето за охлаждане и температурата на кухината, за да се гарантира, че преформите отговарят на изискванията за размери и състояние на стопяването преди издухването.
3. Процес на прехвърляне и издухване: постигане на плавно прехвърляне от инжектиране към издухване и настройка на налягането на издухване, времето за издухване и параметрите на поддръжка на кухината, за да се получи желаната форма.
4. Заключване на процеса: определяне на параметрите на инжектиране, профила на налягането при издухване, температурата на матрицата и времето на цикъла; създаване на стандартни оперативни процедури (SOP) и записване на ключовите контролни точки.
5. Масово производство и контрол на качеството: използвайте SPC за контрол на дебелината на стените, размерите на шийката и дефектите във външния вид, в комбинация с онлайн визуален контрол и тестове за течове, за да се гарантира последователност.
6. Пост-обработка и опаковане: след подрязване, кодиране или етикетиране и функционални тестове за уплътняване, преминете към опаковане и складиране.