пластмасови тръби, произведени чрез екструдиране и шприцово формоване

Непрекъснати, еднородни профили на тръбите се формират чрез процеса на екструдиране, а когато е необходимо, се комбинира с инжекционно формоване, за да се формират интегрално капачки, фитинги или специални структури. Този подход може едновременно да отговори на изискванията за якост, точност на размерите, повърхностна обработка и функционални връзки и се използва широко в области като пренос на течности и газове, медицински катетри, кабелни канали за електронни кабели, промишлени тръбопроводи и потребителски маркучи.

Принципи на процеса и работни потоци:

1. Екструзионно формоване: Пластмасовите гранули/мастербатч се разтопяват и екструдират, оформят се чрез матрица и се охлаждат, за да се втвърдят, като се получават непрекъснати тръби. Процесът на екструдиране контролира диаметъра и дебелината на стената чрез дизайна на матрицата и скоростта на изтегляне/тракция.
2. Шприцово формоване: За продукти, изискващи интегрирани фитинги, капачки или специални структури, след като тръбата е нарязана или позиционирана онлайн, допълнителни структури се формоват и се свързват с тръбата чрез шприцово формоване или се използват вторични процеси като затягане/топлинно сплавяване, за да се завърши сглобяването.
3. Комбинирано производство: Екструзията и инжекционното формоване могат да бъдат свързани онлайн или офлайн; онлайн интеграцията намалява междинните стъпки, увеличава автоматизацията и гарантира точността на сглобяването.

Съображения при проектирането:

1. Съотношение между диаметър и дебелина на стената: Проектирайте подходяща дебелина на стената въз основа на изискванията за налягане на флуида и гъвкавост, като вземете предвид допуските, причинени от свиване и неравномерно охлаждане.
2. Съединения и интегрирани структури: При инжекционно формованите крайни елементи трябва да се вземат предвид проектите за свързване и/или механично закрепване с тръбата, за да се гарантира уплътнение и устойчивост на опън.
3. Проектиране на матрици и форми: Матриците за екструдиране, охлаждащите секции и формите за инжектиране трябва да бъдат оптимизирани съвместно, за да се намалят деформациите, разслояването между слоевете и заваръчните линии.
4. Допустими отклонения и точки за тестване: Определете критичните размери и допустимите отклонения и запазете точки за инспекция, за да улесните инспекцията при масово производство.

Области на приложение на пластмасови тръби, произведени чрез екструзия и инжекционно формоване:

1. Медицински устройства: тръби за инфузия, катетърни обвивки и тръби за свързване на медицински устройства (трябва да отговарят на съответните изисквания за биосъвместимост и чисто производство).
2. Автомобилна и транспортна промишленост: горивни тръби, тръби за охлаждане, вакуумни тръби и защитни ръкави за кабелни снопове.
3. Промишленост и химия: тръби за сгъстен въздух, тръби за пренос на течности, пневматични тръби и тръби за пренос на химически вещества.
4. Потребителски и битови: градински маркучи, маркучи за водоснабдяване на уреди и въздушни маркучи.